Como as Solas de Calçado em EVA São Fabricadas: Processo de Fabricação Explicado
- John Doe
- Espuma EVA
- 16 Jun, 2026
Saber como as solas de calçado em EVA são fabricadas dá a compradores, designers de produto e engenheiros de calçado uma vantagem direta ao obter materiais, avaliar a qualidade de fornecedores e definir parâmetros de produção. Este guia abrange cada etapa do processo de fabricação de solas em EVA — desde a composição do polímero bruto até a moldagem, a expansão e o acabamento final.
O que é uma Sola de Calçado em EVA?
Uma sola de calçado em EVA é um componente estrutural ou de amortecimento fabricado com espuma de Etileno-Acetato de Vinila (EVA), usado como entressola, sola exterior ou sola unitária em peça única em tênis esportivos, sandálias e calçados casuais. O EVA é o material preferido para solas de calçado porque é leve (densidade de apenas 0,15 g/cm³), oferece excelente absorção de impactos e pode ser ajustado com precisão em termos de dureza e retorno de energia por meio da formulação.
A maioria dos tênis de corrida para consumidores usa uma entressola de EVA combinada com uma sola exterior de borracha. Calçados casuais econômicos e sandálias frequentemente usam uma sola de EVA em peça única que cumpre tanto a função de amortecimento quanto a de contato com o solo.
Etapa 1: Mistura da Matéria-Prima (Compounding)
O processo de fabricação começa com o compounding — a mistura do polímero base de EVA com aditivos de desempenho.
Uma formulação padrão para sola de calçado em EVA inclui:
| Ingrediente | Função |
|---|---|
| Resina de EVA (14–33% de teor de VA) | Polímero base — maior teor de VA = espuma mais macia e elástica |
| Peróxido de Dicumila (DCP) ou Azodicarbonamida (agente espumante AC) | Agente de reticulação e agente espumante que cria a estrutura celular |
| Óxido de zinco | Ativador que controla a temperatura de espumação e a densidade de reticulação |
| Ácido esteárico | Lubrificante e auxiliar de processamento |
| Corantes / Masterbatch | Alcança a cor alvo na sola acabada |
| Cargas (carbonato de cálcio, sílica) | Redução de custos e ajuste de dureza |
| Aditivos (antioxidantes, estabilizadores UV) | Prolonga a vida útil do produto |
O técnico de compounding mistura esses ingredientes em proporções de peso precisas usando um misturador interno (Banbury) ou um moinho aberto de dois rolos. A temperatura de mistura é mantida geralmente abaixo de 110 °C para evitar a ativação prematura do agente espumante. O resultado é uma folha ou pellet de composto de EVA não curado, uniforme e pronto para moldagem.
Etapa 2: Moldagem — Injeção vs. Compressão
Após o compounding, o material de EVA é moldado em uma sola por meio de um dos dois métodos principais de moldagem.
Moldagem por Injeção (Processo Phylon / E-TPU)
A moldagem por injeção é o processo dominante para entressolas esportivas de alto volume. Os pellets de EVA formulados são alimentados em uma máquina de injeção de rosca, fundidos sob calor (150–175 °C) e injetados a alta pressão em um molde de aço fechado com temperatura controlada.
Durante a injeção, o agente espumante se ativa e começa a expandir o material dentro do molde. Quando o molde abre, a pré-forma é ejetada e se expande rapidamente para cerca de 150–200% do volume da cavidade do molde — uma etapa conhecida como “expansão livre”. A peça resultante é então colocada em um molde de recompressão e comprimida de volta às dimensões finais sob calor e pressão.
Esse ciclo de duas etapas de injeção-expansão-recompressão produz a entressola Phylon, o formato de sola de EVA mais comum no calçado de performance. As solas Phylon são extremamente leves, altamente uniformes na estrutura celular e capazes de geometrias complexas.
Moldagem por Compressão (EVA Direto)
A moldagem por compressão usa composto de EVA em folha ou bloco, que é cortado ou pesado em pré-formas e colocado diretamente em uma cavidade de molde aberta. O molde fecha sob pressão hidráulica (tipicamente 100–180 kg/cm²) e calor (160–175 °C) por um tempo de permanência de 8 a 20 minutos dependendo da espessura.
Durante o ciclo de cura, o agente de reticulação e o agente espumante reagem simultaneamente — o material se retícula (cura) enquanto se expande para preencher o molde. Quando o molde abre, a peça já está nas suas dimensões finais, sem processamento adicional.
A moldagem por compressão é preferida para:
- Solas de EVA em peça única mais espessas (solas de sandália, plataformas).
- Produções menores onde os custos de ferramental devem ser mantidos baixos.
- Solas de dupla densidade usando dois compostos diferentes no mesmo molde.
Etapa 3: Expansão Pós-Moldagem e Dimensionamento
Ambos os processos produzem uma peça maior do que o tamanho final pretendido — porque a espuma de EVA encolhe aproximadamente 3–10% ao esfriar após a expansão. Os fabricantes compensam essa contração projetando os moldes superdimensionados.
Para solas Phylon, um molde de recompressão retorna a pré-forma expandida às dimensões finais exatas. A espuma expandida é colocada em um molde frio, prensada sob pressão controlada e termofixada em uma câmara de vapor ou forno. Esse passo também melhora a uniformidade da textura superficial e a consistência dimensional.
Para solas de EVA moldadas por compressão, a própria geometria do molde define as dimensões finais expandidas — o fabricante projeta as dimensões do molde com base nos fatores de contração conhecidos para o composto específico.
Etapa 4: Rebarba e Lixamento (Buffing)
Após a desmoldagem, as solas de calçado em EVA apresentam:
- Rebarbas (finas aletas de material excedente ao redor da linha de partição)
- Áreas de superfície rugosas ou porosas por gás que escapa durante a expansão
Os operadores removem as rebarbas com uma lâmina ou cortador e, em seguida, lixam as superfícies da sola com uma roda abrasiva giratória para obter um acabamento uniforme e suave. O lixamento é fundamental para as superfícies de sola exterior ou de adesão — cria uma superfície de ancoragem mecânica suficiente para a etapa de cimentação subsequente.
Em linhas de alto volume, as máquinas de lixamento automatizadas gerenciam o acabamento e a preparação de superfície de forma consistente e com menor custo de mão de obra do que as operações manuais.
Etapa 5: Tratamento de Superfície e Pintura
Muitas solas de calçado em EVA acabadas recebem tratamentos de superfície adicionais antes da montagem:
- Pintura: Revestimento por rolo ou pintura à base de água por pulverização dá à entressola um aspecto estético acabado, correspondendo ao briefing de design. A tinta é aplicada em camadas finas e curada em um túnel UV ou forno de baixa temperatura.
- Impressão: Logotipos, marcas de tamanho ou padrões técnicos são impressos na superfície da sola por serigrafia ou tampografia.
- Estampagem a quente: Logotipos em relevo ou branding com folha metálica podem ser aplicados com matrizes aquecidas.
Os revestimentos de superfície também protegem o EVA contra arranhões e amarelamento por UV — um caminho de degradação conhecido para EVA com baixo teor de VA em uso prolongado ao ar livre.
Etapa 6: Controle de Qualidade
Antes de a sola sair da fábrica, ela deve passar por um conjunto definido de testes de desempenho:
| Teste | Norma | Faixa Aceitável Típica |
|---|---|---|
| Dureza | Shore C (ASTM D2240) | ± 3 Shore C da especificação |
| Densidade | ISO 845 | ± 5% da densidade alvo |
| Deformação por compressão | ASTM D395 | < 30% a 23 °C, 22 h |
| Resistência à tração | ISO 1798 | > 1,5 MPa |
| Alongamento na ruptura | ISO 1798 | > 150% |
| Resistência à flexão | DIN 53543 ou Ross Flex | Sem rachaduras após 50.000 ciclos |
| Perda por abrasão | DIN 53516 | < 150 mm³ de perda |
Falhas de dureza ou densidade geralmente se devem a proporções incorretas do composto ou a variações de temperatura no molde. Falhas na deformação por compressão normalmente indicam densidade de reticulação insuficiente — seja pelo uso de pouco DCP, seja por um tempo de cura muito curto.
Resumo
As solas de calçado em EVA são fabricadas por um processo de várias etapas: formulação do polímero base com agentes de reticulação e espumantes, moldagem sob calor e pressão (por injeção ou compressão), expansão e acabamento com remoção de rebarbas, lixamento e revestimento superficial. Cada propriedade de desempenho — do peso e amortecimento à durabilidade — é definida na etapa de compounding e fixada durante o ciclo de cura.
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